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Travaux de maintenance = risques élevés
La majorité de ces accidents survenant lors de travaux de maintenance sont dus à un contact avec des éléments mobiles d’une machine. Mais d’autres types d’accident peuvent aussi se produire, comme des chutes d’objets ou des collisions avec des véhicules. Si l’on recherche les causes sous-jacentes des accidents provoqués par un contact avec des éléments mobiles, on constate que ceux-ci sont généralement liés à l’absence de protecteurs et au non verrouillage de la machine. Ces accidents se produisent en outre souvent lors d’interventions visant à résoudre un dysfonctionnement qu’au cours d’une maintenance planifiée. La victime n’est donc pas toujours un technicien de maintenance, il s’agit parfois aussi d’un opérateur qui essayait de résoudre la panne lui-même.

Maintenance planifiée?
Les travaux de maintenance peuvent être scindés grosso modo en deux catégories: la maintenance corrective et la maintenance préventive. La maintenance est dite corrective lorsqu’elle est effectuée suite à l’apparition d’un problème: pièce défectueuse à remplacer, remise en route d’une machine bloquée, etc. La maintenance préventive est planifiée selon une fréquence régulière (chaque semaine, chaque mois) ou selon l’utilisation (p.ex. tous les 20.000 km pour l’entretien d’une voiture).
La maintenance corrective est généralement plus dangereuse car elle n’est pas planifiée. La maintenance préventive, avec ses délais très courts (le temps d’arrêt doit être réduit au minimum) et son rythme intense (le tout doit être achevé le plus vite possible), met cependant aussi les techniciens de maintenance sous pression.

Pas de routine
La maintenance est loin d‘être routinière: tâches variées, équipement et outils différents, méconnaissance de l’installation... Les techniciens de maintenance doivent en outre souvent collaborer avec d’autres équipes ou avec des sous-traitants.
Le lieu de travail lui-même comporte aussi des risques spécifiques: proximité de voies de circulation, espaces confinés... Les concepteurs de machines oublient encore souvent qu’il faut pouvoir procéder à des travaux de maintenance et négligent les aspects ergonomiques. Résultat: les techniciens de maintenance doivent parfois se contorsionner pour faire leur travail.  

Permis généralement requis
Un permis de travail est souvent requis lors des activités de maintenance. Ce permis définit les procédures à suivre pour les travaux à risque accru: accès à des espaces confinés, travaux en hauteur, tâches présentant un risque d’incendie (permis de feu pour les travaux de soudage, p.ex.),… Le document décrit les mesures de prévention à prendre et les règles de sécurité à respecter pendant le travail. Si le permis de travail est requis, les travaux de maintenance ne peuvent être entamés que s’il est en règle. Toutes les personnes impliquées dans les travaux doivent aussi connaître les mesures imposées et les appliquer.
Mais, même lorsqu’un permis n’est pas requis, il ne faut pas se lancer tête baissée dans des travaux de maintenance. Ces travaux exigent une analyse des risques préalable, qui sert ensuite de base pour mettre au point les procédures, donner les instructions, prévoir les équipements de protection collective et individuelle, etc. 

D’abord verrouiller
Les travaux de maintenance exigent souvent l’immobilisation complète ou partielle de la machine ou de l’installation. Ce qui signifie qu’il faut appliquer la procédure de consignation (Lockout, Tagout ou LOTO) avant d’entamer les travaux. Cette procédure permet de prévenir les risques liés aux pièces sous tension, au contact avec des liquides sous pression, à la mise en mouvement inattendue de pièces mécaniques,…
Une procédure de consignation ou verrouillage implique de suivre les étapes suivantes:
- Identifier l’équipement et les différentes sources d’énergie.
- Consulter et avertir toutes les personnes impliquées dans la procédure de verrouillage avant d’entamer les travaux de maintenance.
- Immobiliser l’installation en débranchant toutes les sources d’énergie.
- Neutraliser l’énergie restante.
- Sécuriser l’installation en bloquant le démarrage de la machine (blocage physique, cadenas, verrouillage multiple)
- Tester l’efficacité du verrouillage et délimiter la zone.
Il faut redoubler de vigilance lorsque plusieurs personnes travaillent simultanément sur l’installation. 

Pas n’importe qui
La maintenance est une affaire de spécialistes. Une formation et une information adéquates sont indispensables. Certaines tâches requièrent de surcroît des compétences spécifiques, comme p.ex. la qualification BA4/BA5 pour effectuer des travaux sur des installations électriques.
Les techniciens de maintenance travaillent avec d’autres équipes. Il est d’autant plus important d’investir dans la communication et l’information lorsque des sous-traitants sont impliqués. L’opérateur ‘attitré’ doit veiller à fournir suffisamment d’informations: ce qui lui paraît évident ne l’est pas forcément pour le technicien de maintenance. Inversement, les techniciens de maintenance ne doivent pas oublier d’informer les opérateurs des tâches qu’ils vont effectuer et des risques potentiels.

Contrôle de dernière minute
Même avec la meilleure préparation du monde, on n’est jamais à l’abri des imprévus. C’est pourquoi il est important d’effectuer un contrôle juste avant d’entamer une tâche. Ce contrôle est souvent désigné par le sigle LMRA (last minute risk analysis - analyse des risques de dernière minute). Le principe est de ne pas entamer de tâche sans avoir parcouru une petite liste de contrôle pour s’assurer que toutes les mesures nécessaires ont été prises. Pour plus d’infos sur la LMRA, consultez la fiche d’information p.10.